Hoy os traemos el análisis de la Ender 3 S1, el último modelo que Creality lanzó al mercado en noviembre de 2021 junto a su hermana mayor, la Ender 3 S1 Pro. Ambas impresoras 3D se incluyen dentro de la gama Ender, en la serie “3”. La compañía ha ido perfeccionando cada vez más esta gama hasta crear unas impresoras muy completas a la par que asequibles para no tener que recurrir a modelos más caros como las CR.
Las anteriores Ender 3 y Ender 3 Pro se encuentran entre las impresoras más populares del mercado. Ambos modelos son asequibles, tienen una gran comunidad detrás, son fiables, y son muy versátiles. Además, hay decenas de mejoras que se pueden comprar, e incluso, imprimir. De todas esas mejoras han bebido las nuevas Ender 3 S1 y S1 Pro, donde Creality se ha fijado en todas las modificaciones que la comunidad hace en sus impresoras, y las ha integrado todas en estos nuevos modelos, entre otros numerosos cambios.
Esas mejoras que se hacen a modelos como la Ender 3 Pro son, en su mayoría, imprescindibles. Algunas afectan a la calidad de impresión, mientras que otras mejoras van buscando una mejor y más cómoda experiencia de uso. Entre esas mejoras encontramos un sensor de nivelación automático, necesario para no tener que nivelar la cama con cada impresión. Otra mejora muy común es comprar una placa base SKR Mini por unos 50 euros, la cual hace que los motores de los ejes funcionen de manera mucho más silenciosa. También hay quien cambia los ventiladores para que hagan menos ruido, otros que añaden un segundo tornillo para el eje Z para tener más precisión en las capas, y un largo etcétera. Todas esas mejoras, y más, son las que ya incluyen por defecto las nuevas Ender 3 S1, y vamos a verlas en detalle.
Aunque Creality haya tomado nota de todas las mejoras que la comunidad hacía a sus impresoras anteriores, eso no quiere decir que este modelo sea un “parche” sobre modelos previos. En su lugar, contamos con una impresora muy diferente y donde el 90% de los componentes son nuevos (y mejores), incluyendo la cama, los motores, la extrusora, la fuente de alimentación, la placa base, etc. Entre las piezas que comparten los modelos previos y los nuevos, encontramos elementos como los tornillos del eje Z y su sujeción de latón, o las ruedas de goma que se usan para deslizar la cama o la extrusora.
Las dimensiones de la cama adhesiva magnética son las mismas que en modelos previos, con 235 x 235 mm. La Ender 3 Pro alcanzaba una altura en el eje Z de 250 mm, mientras que las Ender 3 S1 y S1 Pro alcanzan los 270 mm. El peso es de 9,1 kg, 500 gramos más pesada que la Ender 3 Pro, y 100 gramos más que la S1 Pro.
Al utilizar mejores materiales y componentes más robustos y llevarse la fuente de alimentación a la parte inferior, la huella de la impresora aumenta, con un tamaño que es más largo y más ancho, manteniendo prácticamente la misma altura. La temperatura máxima que soporta la boquilla de la extrusora es de 260 ºC, subiendo a 300 ºC en la S1 Pro. La cama puede alcanzar temperaturas de hasta 100 ºC.
En conectividad, encontramos la introducción de un puerto USB C en lugar de Mini USB como en las Ender 3 y Ender 3 Pro. Con este conector, podemos conectar la impresora directamente al ordenador para controlarla, así como también a una Raspberry Pi para poder utilizar distros como Octopi. Gracias a ellas, podemos controlar la impresión de manera remota, y podemos mandar comandos a la impresora para hacer tareas como precalentarla, calibrarla o enviar archivos para imprimirlos.
En el caso de que no queramos usar un ordenador o una Raspberry Pi, y queramos imprimir las piezas directamente desde la impresora, ahora lo hacemos con una tarjeta SD, frente a las microSD que usaban los modelos anteriores. Si vas a imprimir piezas durante muchas horas, es recomendable usar las tarjetas, ya que, si hay cualquier corte de luz, es la única manera de poder disfrutar de la función de que siga imprimiendo tras recuperar el suministro eléctrico.
También encontramos elementos como un sensor de filamento para detectar si se corta el filamento o si se nos acaba, y así detener la impresión y darnos tiempo a reintroducirlo. La impresión es más estable que en modelos previos al contar con dos tornillos en el eje Z en lugar de uno. También tenemos nivelación automática ya integrada de la cama para detectar irregularidades en la superficie mediante un sensor CR Touch. Gracias a ello, no es necesario modificar el firmware como ocurre en las Ender 3 previas.
La pantalla aumenta también en tamaño y calidad, pasando a ser LCD de 4,3 pulgadas a color con pulsador y rueda. Además de tener más resolución y calidad de imagen, algo que mejora son los ángulos de visión, que eran el principal inconveniente de las Ender 3 anteriores. La Ender S1 Pro cuenta con pantalla táctil.
La velocidad máxima de movimiento de los motores es de 250 mm/s, frente a los 200 mm/s de la Ender 3. La velocidad de impresión aumenta también significativamente. Con la Ender 3 Pro, podemos elegir velocidades de entre 40 y 60 mm/s, donde el Ultimaker Cura nos elige 50 mm/s por defecto. Con las S1 las especificaciones nos dicen que podemos operar entre 60 y 80 mm/s, por lo que, de media, se movería un 40% más rápido. Eso implica que una pieza puede imprimirse en 5 horas en lugar de 7 con respecto a modelos previos. No obstante, en la guía, la compañía nos recomienda usar la misma velocidad de 50 mm/s, aunque como veremos más adelante, a 60 mm/s funciona perfectamente.
La Ender 3 S1 es compatible con la impresión de filamentos como PLA, TPU, ABS y PETG. Al contar con un diseño abierto, tendremos que fabricar o comprar una carcasa para mantener la temperatura estable si queremos imprimir filamentos más sensibles a los cambios de temperatura como ABS, que además requieren de una buena ventilación porque genera gases tóxicos al calentarse.
La precisión en la Ender S1 es mayor, ya que podemos imprimir capaz más pequeñas de solo 0,05 mm, frente a los 0,12 mm de precisión que permitía la Ender 3 Pro. La extrusora Spriter Pro es directa, frente al sistema bowden que usa la Ender 3 Pro. El bowden empuja el filamento, que recorre un tubo hasta llegar a la extrusora. Con el sistema directo de las Ender 3 S1, el filamento llega directo a la extrusora desde la parte superior. Esto ofrece mayor comodidad a la hora de introducir filamento, así como permite imprimir TPU sin que haya problemas de desplazamiento. El extrusor directo cuenta con una relación de transmisión de 3,5:1, además de un par motor de 80 N.
La Ender 3 S1 viene dividida en tres bloques diferentes, simplificando mucho el proceso de montaje y de desembalaje.
Nada más abrir la caja, nos encontramos con un plástico que incluye la extrusora, el soporte para el filamento, el soporte para la pantalla, y la propia pantalla. Además, encontramos 60 gramos de filamento.
Tras sacar eso, la segunda parte es sacar el arco. En modelos previos, el arco venía separado y era necesario ensamblar las tres partes. Eso no ocurre aquí, donde solo necesitaremos atornillarlo a la base con cuatro tornillos como veremos más adelante.
Por último, nos queda sacar la base, donde ya viene todo montado. Las únicas modificaciones que habrá que hacer ahí será conectar los cables de la pantalla, la extrusora y los motores.
También encontramos una bolsa de plástico que incluye todos los accesorios y el manual de instrucciones. Este manual de instrucciones es bastante limitado en cuanto a la información que ofrece. Por ello, es mejor recurrir al manual que se incluye en la tarjeta SD de la impresora, que es más detallado y permite hacer zoom para detalles concretos.
Tras sacar todo de la caja, el resumen de todo lo incluido es lo siguiente:
Creality nos incluye también, de manera opción, la posibilidad de montar un detector del eje Z tradicional. En las Ender 3 Pro, este sensor detecta hasta dónde llega la extrusora antes de tocar la cama. Por defecto, en la Ender 3 S1 se hace con el sensor CR Touch, que es una manera mucho más elegante y cómoda. Por ello, no tiene ningún sentido instalar el sensor manual opcional, pero la compañía ha decidido seguir incluyéndolo.
El montaje de la Ender 3 S1 está pensado para ser realizado en tres pasos básicos. En primer lugar, vamos al arco, y atornillamos la extrusora con cuatro tornillos M3x6. Tras ello, el siguiente paso es enganchar el clip que servirá como guía del cable plano y ancho de la extrusora. El cable se puede dejar suelto, ya que los enganches del motor del eje Z son suficientes como para mantenerlo erguido, pero siempre es mejor dejarlo en el clip para asegurarnos de que no interfiere con el resto de la impresión.
Tras montar la extrusora, procedemos a montar el arco con la base. Para ello hay que usar cuatro tornillos M5x45, los de color negro y más largos que se necesitan en este montaje. En la foto no están apretados del todo, pero al apretarlos al completo se quedan por encima de la base de metal.
El siguiente paso es montar la pantalla. Para ello, usamos tres tornillos M4x18 para conectar la base de plástico. Tras ello, conectamos la pantalla, y ya pasamos a engancharla en la base.
Tras ello, tenemos que montar el soporte para el rollo de filamento. Cuenta con un enganche que se clava perfectamente en el rail de metal de la parte superior. A su lado, enganchamos el detector de filamento, que tiene su correspondiente cable de tres pines que deberemos de conectar. Este cable no solo es necesario para que el sensor comunique a la impresora si hay filamento, sino que también está motorizado y favorece la entrada de filamento en la extrusora.
Ahora ya solo nos queda conectar el resto de cables. El primero es el cable plano de la extrusora que mencionábamos antes. A su vez, hay dos cables que tenemos que conectar también: el del motor para uno de los tornillos del eje Z, y el del detector del top del eje X. Acto seguido, tenemos que conectar el motor del otro eje Z.
Si nos vamos a la otra parte del arco, nos encontramos el conector para el segundo motor del eje Z, así como el del detector de filamento. Ambos están cubiertos con un protector de goma. Entre medias de ambos queda un conector vacío llamado “Expansion interface”, utilizado en la Ender S1 Pro para conectar las tiras LED incluidas. En el caso de querer conectar nuestras propias tiras LED, podemos hacerlo conectando unas con el conector del detector del tope del eje Z opcional que viene incluido. Tras ello, ya tendremos la impresora montada y lista para funcionar.
El salto de calidad con respecto a los modelos anteriores es impresionante. Es como pasar de un Toyota a un Lexus. Los acabados, los materiales y todos los componentes han recibido un importante salto de calidad. En las siguientes imágenes, podemos ver la impresora desde cuatro ángulos diferentes:
Empezando por la base, contamos con una interfaz USB C más cómoda a la hora de encontrar cables compatibles en casa. Encontramos un tensor para correa de distribución del eje Y, algo que en modelos anteriores requería imprimir piezas adicionales, o incluso comprarlas por separado si queríamos más calidad.
Las ruedas para nivelar la altura de la cama siguen siendo las mismas que en las Ender 3 anteriores, pero el muelle ha sido cambiado por otros mejores. Estos muelles eran una compra muy común para mejorar las Ender 3 y Ender 3 Pro, y ahora vienen ya de serie. Con ellos, la cama se mantiene nivelada más tiempo y de manera más precisa. Para nivelarla, lo mejor es apretar todos los tornillos al máximo, y a partir de ahí soltar hacia atrás la misma distancia. Posteriormente, el sensor CR Touch se encargará de compensar cualquier desnivel.
La Ender 3 S1 también incluye un gran cajón en la parte inferior. El cajón es uno de los accesorios más comunes que suelen imprimirse para la Ender 3, y en estos nuevos modelos ya viene incluido de serie, con más calidad y espacio. Y, sobre todo, sin problemas de taponar la salida de ventilación de la placa. En las Ender 3 Pro, si imprimíamos el cajón, teníamos que tener cuidado de hacerlo dejando hueco para la ventilación de la placa. Todos esos problemas no existen en este nuevo modelo.
En el arco, encontramos un diseño muy limpio, donde los cables quedan bien recogidos y no molestan al uso. La entrada de filamento directa también nos quita muchos quebraderos de cabeza de ruidos y de tensiones.
Para ver la parte interna de la impresora, tenemos que desmontar la tapa inferior. Para ello, hay que sacar el cajón primero, y ya quitar los tornillos. Tras abrirlo, nos encontramos un ventilador de 24 V, con un potente flujo de aire para refrigerar la placa.
Al quitar la placa de metal, vemos cómo está todo ordenado en su interior. La fuente de alimentación está incluida dentro de esta base, haciéndola más robusta, y quitándola de la vista. En las Ender 3, la placa base quedaba en el lado derecho. Todos los cables están atornillados directamente sin que haya ninguna soldadura de por medio. En los primeros modelos de las primeras Ender 3, las soldaduras que había podían llegar a generar fuegos, de ahí que es importante que nunca soldéis cables en el interior de estas impresoras.
Si nos vamos a la placa base, encontramos un modelo completamente rediseñado por Creality. Los conectores son más sencillos, y se incluyen elementos como disipadores directamente en los chips que más temperatura toman. También encontramos un fusible para proteger al resto de componentes en caso de fallo eléctrico.
En cuanto a los cables, vemos una organización muy diferente a las Ender 3. Por ejemplo, los motores ya no tienen conectores independientes, sino que van todos conectamos con cables no estandarizados, lo cual simplifica la cantidad de cables que hay por medio.
Esto puede que dificulte el cambio de placa, pero lo bueno que tiene este modelo es que no vas a necesitar cambiarla, ya que es muy silenciosa. En la parte inferior, vemos conectores vacíos. El de la izquierda es para el límite del eje Z que viene opcional, así como la interfaz para la pantalla táctil del modelo superior, que utiliza la misma placa que este.
En definitiva, el diseño de la placa es mucho más limpio en cuanto a cables, lo que facilita la refrigeración de los chips. Adjuntamos un diagrama incluido en el manual de la placa para ver en más detalle lo que hace cada parte.
Antes de encender la impresora, es imprescindible comprobar que el voltaje de la impresora se encuentra en 230 V. Si la compramos en la tienda oficial o en una tienda europea, lo más probable es que nos llegue con el modo de 230 V. Si la compramos en China o en Estados Unidos, puede que nos venga en 115 V. Por ello, comprueba antes que el voltaje coincide con el de tu país antes de conectarla a la corriente. En nuestro caso, ya venía puesto en 230 V, el voltaje utilizado en los países europeos.
Tras ello, tenemos que nivelar la cama. Para ello, primero utilizamos las ruedas que hay debajo para apretarlas todas hasta que no podamos girar (sin apretar mucho, simplemente cuando notemos que empieza a estar apretada, ya dejamos de apretar). Ahí, soltamos un mismo número de vueltas (por ejemplo, 5 vueltas completas). Con ello, tendremos la cama con una nivelación muy similar. Es importante que no supere variaciones de 2 mm, ya que si no tendremos que utilizar la nivelación auxiliar.
Tras encender la impresora, podemos darnos una vuelta por todos los menús de la impresora. Todo es muy intuitivo y sencillo, dividido en cuatro partes: imprimir, preparar, controlar y nivelar. En imprimir, podemos elegir el archivo que queremos imprimir y darle directamente. En preparar, podemos mover los ejes, llevar los ejes a la posición de Home, precalentar filamentos o ajustar el Z-offset.
Tras familiarizarnos con los menús, vamos al apartado de Level (nivelar). Aquí, me despisté y cometí un pequeño error de principiante, y es algo de lo que la impresora tampoco te avisa. Si le das a nivelar la cama con el sensor táctil, se iniciará el proceso donde se calibra la cama con 16 puntos de referencia. El problema es que, para hacer eso, todos los componentes tienen que estar calentados a la misma temperatura a la que vamos a imprimir.
El metal, al calentarse, se expande. Así, si calibras la cama con los componentes a temperatura ambiente, y luego te pones a imprimir, la boquilla y la cama van a estar más cerca debido a la expansión. Por ello, antes de calibrarla, tenéis que darle a precalentar en modo PLA, donde la boquilla se pone a 200 grados, y la cama a 60 grados. Con ello, ya sí podremos nivelar la cama correctamente.
Tras ello, el siguiente paso es estimar el Z-offset. Este parámetro mide la distancia que hay entre la posición preprogramada como cero, y la posición real del cabezal en el eje Z. Por defecto se pone muy alta para evitar contacto directo del cabezal con la cama y así evitar daños. Por ello, tenemos que ir regulando el valor para que el eje Z vaya bajando.
Para determinar el valor adecuado de separación entre la boquilla y la cama, lo más común es utilizar un folio A4. El espesor de estos folios es de en torno a 0,08 y 0,1 mm, que es la distancia ideal que ha de haber entre la boquilla para imprimir el filamento correctamente. Si nos acercamos mucho, la capa quedará aplastada y no solo nos costará mucho despegarla, sino que puede que dejemos marcada la cama. Si nos quedamos muy alejados, puede que la capa no adhiera bien, y nos salga demasiado redondeada.
En mi caso, el valor más adecuado para mi calibración se situó en torno a -2,20 cm de compensación. El salto que hacemos con cada giro de rueda es de 0,01 mm, por lo que tenemos mucha precisión para regular la separación hasta que demos con el valor adecuado.
Es mejor quedarse alejado y luego ir acercando que hacerlo al revés. Al calibrar con la cama fría la primera vez, en mi caso se marcó un poco de más la cama con la primera capa. El valor del Z-offset se puede cambiar en tiempo real conforme imprimimos, pero ya era demasiado tarde. Esto no afectará a la adhesión de la cama, pero ya la deja estéticamente algo dañada. Eso sí, te costará mucho despegar las piezas de la cama, además de que dejará marcas.
Si la dañas, no te preocupes, ya que es muy barato comprar reemplazos por apenas 10 euros en multitud de tiendas online. Curiosamente, del modelo de cama incluido en este modelo todavía no encontramos reemplazos, ni siquiera en la web oficial de Creality. La cama incluida con la Ender 3 S1 tiene un potente imán, y es de muy buena calidad. Además, las piezas que imprimimos se adhieren muy bien a ella, siendo incluso complicado llegar a despegarlas en ocasiones.
La sonoridad de la impresora se reduce significativamente con respecto a la Ender 3 Pro de serie. Sin embargo, con respecto a utilizar una placa SKR Mini, el ruido sigue siendo algo mayor. Con la Ender 3 Pro modificada, y con los ventiladores de serie, contamos con 65 dB de ruido, frente a los 67 dB que alcanza la Ender 3 S1. A favor de la Ender 3 S1, encontramos que el ruido es constante, por lo que es más fácil olvidarnos de él. En la Ender 3 Pro, la fuente de alimentación acelera el ventilador cada cierto rato, lo que puede llegar a ser molesto.
Para imprimir una pieza en 3D, normalmente vamos a utilizar un archivo en formato .STL. Este formato es el más extendido en el diseño de piezas en tres dimensiones. No obstante, este archivo no es imprimible directamente, y es necesario pasarlo por un software que lo convierta en “capas” que la impresora pueda imprimir.
Creality tiene su propio programa para esto, llamado Creality Slicer. No obstante, el más extendido en toda la industria es Ultimaker Cura. Ambas interfaces guardan muchas similitudes, pero vamos a utilizar Cura por ser un poco más avanzado.
Cura, en el momento de hacer esta review, no cuenta con un perfil para la Ender 3 S1, a diferencia de Creality Slicer, que sí lo incluye. A pesar de ello, hemos encontrado que, en la prueba, hay algunos ajustes que se pueden modificar con respecto a los que recomienda Creality para obtener mejores impresiones. Lo único que tenemos que ajustar es el tamaño de la cama y la altura del eje Z. En nuestro caso, hemos puesto 220 x 220 x 270 mm, ya que aunque la cama es más grande, la superficie de impresión es de 220 x 220 mm.
Más allá de eso, en los ajustes de impresión podemos hacer modificaciones no solo para obtener mayor calidad y detalle, sino también para imprimir más rápido. En concreto, pusimos la velocidad de impresión en 60 mm/s, manteniendo la velocidad de la primera capa en 20 mm/s y la velocidad de movimiento en 110 mm/s.
En la primera impresión utilizamos estos ajustes, pero no cambiamos la retracción del filamento. Al no usar un sistema tipo bowden, la retracción ha de ser mucho menor, lo cual nos permitirá acelerar nuestras impresiones. Además, nos garantizaremos que no vamos a tener problemas a la hora de imprimir algunas capas. Como podéis ver en la siguiente imagen, con la retracción a 5 mm, hubo partes donde faltó filamento.
Por ello, establecimos una retracción de 0,8 mm a 45 mm/s, y con eso los problemas de huecos en la pieza desaparecieron. Además, al perder menos tiempo retrayendo el filamento, la impresión tarda unos minutos menos en completarse.
Para probar la impresora, realizamos tres impresiones. Las dos primeras fueron del famoso 3DBenchy, el barco que sirve para comprobar que todo está correcto en los parámetros de nuestra impresora. Con el primero tuvimos los problemas de retracción, los cuales desaparecieron en el segundo al poner el parámetro adecuado. En las siguientes imágenes podemos ver el 3DBenchy con los ajustes adecuados.
La tercera pieza fue un cubo, que nos permite ver cómo se imprime en todos los ejes. Este cubo es útil, sobre todo, para comprobar la existencia de banding en el eje Z.
Como vemos en las imágenes anteriores, la calidad de impresión en ambos casos es excelente. El tamaño de capa que usamos en las impresiones es de 0,2 mm, el más común gracias a su buena relación entre tiempo de impresión y calidad final de la pieza. En 3DBenchy, el casco del barco es suave y no tiene desviaciones. La chimenea es simétrica, por lo que no hay desviaciones. El interior del puente de mando, imprimido sin soportes, no tiene ni un solo problema de filamento colgante. Hay un ligerísimo stringing en la parte inferior (poco es para haber imprimido a 60 mm/s), y una de las ventanas del puente ha perdido la primera capa. A pesar de esos minúsculos detalles, la calidad excelente para haber imprimido a una precisión de capas de 0,2 mm.
La Ender 3 S1 representa un enorme salto de calidad con respecto a las Ender 3 Pro. La compañía ha hecho lo que deberían hacer todas las empresas en el mercado: fijarse qué es lo que demandan los usuarios y, en este caso, ver qué es lo que compran o imprimen para mejorar sus productos. Cuando compras una Ender 3 o una Ender 3 Pro, tras un par de impresiones ya empiezas a pensar en que hay cosas que se podrían hacer mejor, y ya empiezas a mirar sensores de nivelación, muelles, pasador de cable de metal, placa más precisa y silenciosa, ventiladores más silenciosos, y un largo etcétera de mejoras.
Eso no ocurre con la Ender 3 S1. Además de que es mucho más rápido de montar que su antecesora (apenas 20 o 30 minutos frente a una hora o dos de las Ender 3 Pro), empezar a utilizarla es tan sencillo como calibrar, introducir filamento, y empezar a imprimir.
Alcanzar la misma calidad y comodidad de impresión que ofrece una Ender 3 S1 frente a una Ender 3 Pro nos puede llevar semanas de ir comprando e imprimiendo mejoras. Una Ender 3 Pro nos puede costar unos 199 euros actualmente, frente a los 419 que cuesta la Ender 3 S1. Esos más de 200 euros de diferencia, en nuestra opinión, compensan.
Como poseedor de una Ender 3 Pro, he gastado unos 100 euros en mejoras de todo tipo incluyendo una placa base silenciosa (43 euros), una cama de cristal (15 euros), sensor BLTouch (15 euros), muelles más rígidos y extrusora de metal (6 euros), amortiguador para el eje Z (3 euros), y un ventilador silencioso para la placa (3 euros). También he comprado boquillas de repuesto y unas de acero, que ofrecen una mayor durabilidad. Además de estas mejoras, se pueden comprar otras muchas que la Ender 3 S1 incluye de serie, como una extrusora Direct Drive por 60 euros.
Así, si empezamos a sumar, el coste de las mejoras para una Ender 3 Pro nos terminan llevando al sobreprecio que cuesta una Ender 3 S1. La Ender 3 Pro, en oferta, me costó 120 euros, por lo que en mi caso compensa la inversión de unos 100 euros que he hecho en ella. Sin embargo, si me hubiera costado los 199 euros que vale ahora, estaría muy cerca de lo que vale una Ender S1. Si hubiera comprado una extrusora Direct Drive, entonces el coste habría sido muy similar.
El comprar la Ender 3 S1 directamente nos va a ahorrar horas, días e incluso semanas de montar piezas y de afinarla hasta que consigamos la calidad de impresión que queremos. Si, además de eso, conseguimos hacernos con una de ellas en oferta por un precio de 350 o incluso 300 euros, y estáis detrás de una impresora 3D, no dudéis ni un solo segundo y compradla.
Es una excelente impresora 3D, donde se ha simplificado el proceso de montaje y de configuración. En nuestra opinión, es casi imposible hacer más fácil el proceso de inicialización de la impresora y empezar a imprimir piezas. Por ello, no podemos más que recomendar su compra. Es, sin duda, la mejor impresora 3D que podemos comprar por menos de 500 euros.